Poziome centrum paletowe to zorganizowana „autostrada” dla ładunków na jednej kondygnacji, łącząca doki, magazyn i produkcję w spójny, sterowany cyfrowo układ. Zamiast przypadkowych przejazdów wózków widłowych mamy pętlę transportową z buforami, punktami kontroli jakości i stanowiskami operatorskimi. Efekt to przewidywalne lead time’y, mniejsza liczba kolizji i lepsza kontrola zapasów.
Architektura rozwiązania
Trzonem są przenośniki rolkowe lub łańcuchowe, zwrotnice, stoły obrotowe i odcinki buforowe. Na wejściu paleta przechodzi przez bramkę (skan, waga, test stabilności), po czym poziome centrum paletowe kieruje ją do regałów, stref kompletacji lub na linie produkcyjne. Całość nadzoruje WMS/PLC – przypisuje lokalizacje, ustala priorytety (np. produkcja > wysyłka > przyjęcie) i obsługuje wyjątki (brak etykiety, niezgodny wymiar).
Kiedy ma największy sens?
-
Gdy rotacja palet jest wysoka (FMCG, napoje, chemia, budowlanka, farmacja, e-commerce B2B).
-
Gdy wąskim gardłem są przyjęcia i wydania, a wózki wykonują wiele „pustych” przejazdów.
-
Gdy rosną koszty pracy i bezpieczeństwo staje się priorytetem.
Kluczowe korzyści operacyjne
-
Stabilna przepustowość – ruch w pętli ogranicza korki i nieprzewidywalność.
-
Mniej wózków widłowych – automatyka przejmuje transport powtarzalny, spada ryzyko szkód.
-
Lepsza identyfikowalność – SSCC/RFID, zdjęcia kontrolne, ścieżka audytowa w WMS.
-
Skalowalność – poziome centrum paletowe można rozbudować o dodatkowe odnogi, sortery czy windy (np. do antresoli).
-
Bezpieczeństwo – wydzielone strefy, kurtyny i skanery, mniej ruchu mieszającego ludzi z maszynami.
Projekt w pięciu krokach
-
Diagnoza przepływów – policz piki godzinowe i sezonowe; symuluj „najgorszy dzień”.
-
Standaryzacja nośników – akceptowane typy palet, folie, owijki; złe palety = awarie.
-
Makieta layoutu – pętla bazowa + przyszłe odnogi; zostaw przestrzeń na rozbudowę.
-
Integracja IT/OT – mapy procesów, priorytety, obsługa błędów; testy FAT/SAT.
-
Utrzymanie ruchu – plan przeglądów, części krytyczne, szkolenia operatorów i UR.
ROI i metryki, które warto śledzić
-
Throughput (palet/h) – porównanie przed/po wdrożeniu.
-
Czas cyklu od doku do lokacji – cel: spadek o 20–40%.
-
Udział przejazdów wózków w całości transportu – target: redukcja 30–60%.
-
Uszkodzenia ładunku – spadek dzięki mniejszej liczbie ręcznych przeładunków.
-
Koszt jednostkowy obsługi palety – suma efektów ubocznych wdrożenia.
Najczęstsze błędy
Za małe bufory przy dokach, brak miejsca na serwis i obejścia, niedoszacowanie jakości palet, zbyt skomplikowana logika WMS na start. Dobrą praktyką jest wdrożenie etapowe: najpierw pętla bazowa, potem dobudowa rozgałęzień.
Podsumowanie
Poziome centrum paletowe porządkuje intralogistykę, skraca czasy i obniża koszty bez proporcjonalnego zwiększania floty wózków. Przy rozsądnym projekcie i integracji IT/OT szybko staje się kręgosłupem operacji – przygotowanym na wzrost, sezonowość i wymogi bezpieczeństwa.
Sprawdź: https://www.eurotec.pl/